射出成形機の取出し機チャック板を一体化。軽量化とチョコ停を解消

部品が多く、重く、調整が必要だった取出し機のチャック板。

複数の部品を3Dプリンターで一体化し、軽量化と調整作業の削減、チョコ停の解消につなげた事例です。

ご相談時の状況

射出成形機の取出し機に使用するチャック板は、一般的にはアルミ板へ穴を開け、複数の部品をネジで固定して組み立てます。

この方法では部品点数が多くなり、重量が増えるだけでなく、部品の位置調整や締め直しなどの作業も必要になります。

藤川樹脂では、金型図面をもとに取出し位置や必要な機能を確認し、チャック板全体を3Dデータで設計しました。

エアー用の吸着部品などもチャック板の内部へ組み込み、複数の部品を一つの造形品へまとめました。

3Dプリンターで一体化した取出し機用チャック板

アルミ板へ複数の部品を取り付ける構造と比べ、部品点数を減らし、軽くてシンプルなチャック板になりました。

一体造形によって取付位置の精度も高まり、使用時の調整が不要になりました。その結果、短時間の設備停止である「チョコ停」がなくなり、大幅なコスト削減につながりました。

藤川樹脂では、現在使っている装置の一部分だけでも、部品統合、軽量化、調整作業の削減など、困っている箇所から設計を見直します。

重い、部品が多い、調整に時間がかかる、停止が繰り返される。現在の図面や現物、写真からでもご相談いただけます。

取り損ね、吸着跡、繰り返す位置調整など、取り出しの困りごとをご相談ください。新規金型用のチャック製作から、既存チャックの改善まで、成形現場の経験と３D設計を生かして対応します。

写真や動画からでもご相談いただけます。ご予算と優先したい改善をお聞かせください。