霧を効率よく拡散するノズルを短期間で開発。CH-501を設計・試作・量産
霧を効率よく広げる形を、試しながら短期間で開発。
吹き出しノズルを設計し、3Dプリンターで試作。その日のうちに確認と修正を繰り返し、製品設計から金型・量産まで進めた事例です。
ご相談時の状況
薬液を超音波で霧化し、ファンで室内へ送り出す霧化器について、製品デザイン、設計、試作、金型製作、量産までご依頼いただきました。
課題は、霧を効率よく広げる吹き出し部分です。外観を整えるだけでなく、霧の流れを確認しながら、ノズルの形を決めていく必要がありました。
形を考え、すぐに試して確かめる
まず製品全体と内部構造を3Dで設計し、部品の配置や組み立て方、吹き出し部分の構造を検討しました。
ノズルは、3Dプリンターですぐに試作品を製作。実際に霧を出して拡散状態を確認し、その結果を次の形状へ反映しました。
- 製品全体と内部構造を3Dで設計
- 霧を送り出すノズル形状を検討
- 3Dプリンターで試作品を製作
- 実際に霧を出して拡散状態を確認
- 結果に合わせて形状を修正
- 量産設計と金型製作へ移行
試作結果を量産設計へつなげる
試作品で確認した結果をもとに、製品として組み立てられる構造へ整えました。完成したCH-501は、製品仕様として約3ミクロンのドライミストを発生させる霧化器となりました。
藤川樹脂では、3Dデータを作って終わるのではなく、試作品による確認、形状修正、金型製作、射出成形まで一つの流れとして進めます。
結果
霧の広がり方を実物で確かめながらノズル形状を決め、製品全体のデザイン・設計から試作、金型、量産まで進めました。
最初から完成した図面がなくても、確認しなければ分からない部分を試作品で確かめ、必要な修正を重ねながら製品化できます。